ремонт кузова ауди а8 д2

Алюминиевый кузов Ауди А8: модель D2

В 1994 году начал выпускаться автомобиль Audi A8 (D2) – четырехдверный седан представительского класса.

Самонесущий алюминиевый кузов Ауди

Новизна автомобиля Ауди А8 была в том, что при его разработке впервые применялась концепция пространственной самонесущей конструкции кузова – ASF (Audi Space Frame). Эта концепция продолжалась в последующих моделях Ауди, в том числе, алюминиевом кузове Ауди А2.

Рисунок 1 – Audi A8 (D2)

Рисунок 2 –Алюминиевый кузов Ауди А8 (Д2)

Сущность этой концепции заключается в том, чтобы максимально использовать в автомобиле преимущества различных форм алюминиевой продукции:

  • алюминиевых листов,
  • алюминиевых профилей и
  • алюминиевых отливок.

В этой концепции роли различных компонентов самонесущего кузова автомобиля четко разделяются:

  • профили – несут нагрузки;
  • листы – обеспечивают жесткость;
  • отливки – служат соединительными элементами.

Самонесущий кузов Ауди состоит из скелетной конструкции, выполненной из полых алюминиевых профилей. Эти алюминиевые профили могут быть прямолинейными или гнутыми (2D или 3D). При необходимости применяют алюминиевые профили с несколькими полостями со специально разработанным поперечным сечением. В самых нагруженных углах и других соединениях элементы кузова обычно соединяются с помощью сложных, тонкостенных алюминиевых узловых деталей. Эти алюминиевые литые детали отливают методом вакуумного литья под высоким давлением.

Рисунок 3 – Покомпонентное изображение
алюминиевого кузова Ауди A8 (D2)

Алюминий в кузове Аudi А8 (D2)

Автомобиль Audi A8 (D2) выпускался с 1994 по 2002 год. Его алюминиевый кузов имел вес 249 кг (без дверей) – на 200 кг легче стального кузова. Это алюминиевый кузов включает 334 детали:

  • 47 алюминиевых профилей (14 % веса);
  • 50 отливок (15 %) и
  • 237 листовых штамповок (71 %).

По сравнению с предыдущей — стальной — конструкцией кузова количество отдельных деталей уменьшилось на 25 %.

Первые самонесущие алюминиевые кузова Ауди содержали:

  • Гнутые алюминиевые профили, плоские (2D) и пространственные (3D), из сплава 6060
  • Наружные листовые панели кузова из алюминиевого сплава 6016
  • Внутренние листовые панели из алюминиевого сплава 6009
  • Несущие листовые панели из алюминиевого сплава 5182
  • Литые узловые детали из алюминиевого сплава А356

Для производства алюминиевого кузова первой модели А8 (D2) была характерна низкая степень автоматизации. Сборка кузова производилась примерно на 75 % вручную. Соединения к литым узловым деталям, которые производились сваркой MIG, служили для компенсации допусков.

Термическая обработка алюминиевого кузова

Другой особенностью изготовления кузовов D2 была термическая обработка всего кузова в сборе при 210 ºС в течение 30 минут непосредственно перед окраской. Цель этой операции заключалась в том, чтобы обеспечить необходимую прочность кузова за счет идеального – искусственного – старения профилей и листов сплавов серии 6ххх (AlMgSi).

Однако впоследствии опыт показал, что в отдельной операции термической обработки кузова нет необходимости, и она была отменена уже на следующей модели Ауди с алюминиевым кузовом – Audi A2. Вместо этого требуемый уровень прочности кузова достигался во время нагрева в печи при операции окраски кузова. Дело в том, что эта операция окраски включает окунание кузова катафорезную ванну и затем обработку его в печи в течение примерно 20 минут при температуре 180 ºС. Этого нагрева оказалось вполне достаточно для эффективного упрочнения алюминиевых сплавов серии 6ххх за счет искусственного старения.

Химсостав алюминиевых сплавов кузова

Красным цветом выделены главные легирующие элементы, синим — вспомогательные легирующие элементы и ужесточенные требования по примесям.

Источник: The Aluminium Automotive Manual, Европейская Алюминиевая Ассоциация, 2013

Почему у Audi A8 нового поколения будет самый тяжелый кузов за всю историю модели?

Алюминиевый кузов — визитная карточка всех поколений флагманского седана Audi А8. И для грядущей «восьмерки» серии D5 эту визитку не просто переиздали, а сделали на совершенно ином полиграфическом уровне.

А ведь совсем скоро массовой автомобильной алюминизации исполнится уже четверть века! Конечно, многие экспериментировали с крылатым металлом еще в начале двадцатого столетия, да и в 30-х те же первые «властелины колец», гоночные Auto Union, чего стоили. И все же именно появившийся в 1994 году Audi А8 первого поколения (серии D2) стал пионером — крупносерийным автомобилем, у которого из алюминия было сделано не только оперение, но и силовая структура несущего кузова ASF (Audi Space Frame).

Без навески кузов Audi А8 D2 из алюминиевых штамповок, профилей и отливок, практически повсеместно ­соединенных только сваркой, весил всего 249 кг — почти вдвое меньше стального тех же габаритов. А потому и в целом Audi A8 вышел менее увесистым, нежели главные соперники — тогдашние «семерка» BMW и Mercedes S-класса.

Самый легкий и самый ажурно-лестничный кузов был у «восьмерки» серии D3

Когда в 2003 году на алюминий всерьез положили глаз и англичане из фирмы Jaguar, немцы вовсю уже не только варили, но и клепали кузова следующего Audi A8 серии D3 образца 2003 года, которые весили всего 220 кг! И собирались из более крупных модулей: например, полноразмерной средней стойки.

У появившейся в 2010-м предыдущей «восьмерки» третьего поколения (серии D4) основу средней стойки в угоду требованиям безопасности пришлось делать уже из высокопрочной стали. Кузов чуть потяжелел (до 231 кг), но стал заметно жестче и прочней.

У нынешнего Audi A8 стальные средние стойки соединяются с соседними алюминиевыми деталями с помощью болтов и клея. Стянуты ими и съемные фронтальные части коробов полностью алюминиевых передних лонжеронов — для ­облегчения ремонта

А у грядущего Audi А8 поколения D5 кузов будет… самым тяжелым за всю историю семейства! Без навески — 281 кг. Ведь если у предыдущей «авоськи» тело состояло из алюминия на 92%, то у новой — только на 58%. А около 40% придется на. сталь. Высокопрочную и обычную.

Конец «крылатой» традиции?

В новом Audi А8 поколения D5 между чашками передней подвески — прикрученная пустотелая и ажурная внутри распорка из магниевого сплава. Такая еще на 28% легче и на 33% прочней алюминиевой

Распорка между литыми алюминиевыми чашками передней подвески впервые сделана из еще более легкого и прочного магниевого сплава. А вслед за мультиматериальным BMW седьмой серии, где в качестве локальных усилителей используются композитные элементы, и в кузове А8 появился углепластик: из него единой деталью сделаны задняя стенка салона и полка под стеклом. Смысл не только в облегчении: именно эти элементы берут на себя треть обязанностей по сопротивлению скручиванию кузова. Кстати, полезней всего сие новшество для самой уязвимой длиннобазной версии с панорамной крышей: ее жесткость возросла аж на 24%.

Стальная энергопоглощающая «лобовая броня» сборного моторного щита, высокопрочные сплавы боковых стоек, порогов и рамки ветрового стекла призваны повысить безопасность. Причем не только пассажиров: намного надежней, чем сейчас, будет защищен и аккумуляторный блок у гибридной версии.

Такого количества материалов в кузове Audi A8 еще не было

В итоге кузов у Audi A8 серии D5 превратился в винегрет из трех десятков разновидностей материалов. Причем если в кузове нынешней «восьмерки» тринадцать алюминиевых сплавов, то у грядущей — двадцать, семь из которых уникальные, разработанные cпециально для Audi. А любой крупный узел, будь то моторный щит, пол или стойки, похож на слоеный пирог с начинкой из нескольких металлов. Говорят, такая конструкция даже потребовала разработки специальной методики утилизации с чуть ли не подетальным расчленением, ведь если алюминиевые сплавы легко перерабатываются, то с высокопрочными сталями все иначе.

Такие острые грани у алюминиевых деталей стали доступны дизайнерам только благодаря специальному особо пластичному сплаву и многоступенчатому формованию

Чертовски сложно! Наверняка очень дорого. И максимально неудобно в восстановлении. Ведь только для того, чтобы сшить это лоскутное одеяло, нужны восемь видов сварки (в том числе лазерная), десятки вариантов заклепок и специальные саморезы, одетые в полимерную изоляцию для предотвращения электрохимической коррозии. Еще — сотня метров соединений при помощи особого изолирующего клея (он твердеет при сушке кузова), фиксирующее тиснение, пуклевка (это когда давлением один слой металла плющится и зацепляется за другой). А для облицовки алюминиевой штамповкой порогов и стоек вместо заклепок придумали использовать забортовку кромки — так можно уменьшить фланцы и сделать дверные проемы шире.

Чтобы воплотить этот кошмар технолога в массовое производство, немцы вложили два миллиарда евро! Для сравнения: это раза в три больше, чем стоил весь калужский завод Volkswagen.

Кипенно-белая стерильность полов рождает ощущение операционной. Разве что диодное освещение не слишком яркое, но роботам оно и не нужно! Ведь на 50 тысячах квадратных метров площади нового кузовного цеха в Неккарзульме их полтысячи. А 500 рабочих делают только 15% операций — да и те, за исключением навески дверей с капотами, из разряда «подай-принеси».

Одно из самых технологически сложных соединений именуется Gtip punch-riveting (обведено): когда заклепка пробивает два материала и «вязнет» в третьем

Я помню красоту этого зрелища по такому же роботизированному ягуаровскому «алюминиевому» кузовному цеху в Солихалле. А теперь утвердился в том, что бесконечно смотреть можно не только на огонь и воду, но и на дистанционную лазерную сварку — когда космический бластер с системой зеркал микрозигзагами вычерчивает сложнейшую трехмерную траекторию в 20 см от поверхности, вызывая на ней огненный шквал. Завораживает.

В этом стапеле (на заднем плане) кузов собирается в единое целое. Смещение боковин по всем осям не превышает 0,2 мм!

Роботы Kuka с рабочими инструментами Böllhoff живут своей жизнью — вплоть до того, что сварочные и «клепочные» клещи смышленые механические руки меняют себе сами. Даже не верится, что они могут ошибаться, — но контроль качества все равно строгий. Вдобавок к оптической проверке поверхностей все без исключения кузова проходят через лазерный стенд, где их геометрия контролируется по двум тысячам точек. Впрочем, это дело давно привычное при производстве многих автомобилей. А вот чтобы кузовам делали УЗИ… ­Да-да, и предварительно сбрызгивают «тело» специальной жидкостью. На самом деле это из области не медицинских, а ­авиатехнологий: так проверяют структуру клеевых швов — ведь клей поглощает ультразвук, а при его отсутствии сигнал возвращается обратно в приемник.

Так выглядит лазерная головка с системой зеркал для лазерной сварки алюминиевых сплавов

Пока в Неккарзульме заканчивают работу в тестовом режиме, производя кузова для предсерийных экземпляров «восьмерки» D5. А узнать, изменился ли характер Audi A8 четвертого поколения столь же серьезно, как и его кузов, мы сможем через несколько месяцев: дебют ожидается в июле нынешнего года.

Audi A8 D2 – выбираем подержанный экземпляр

На этот раз мы взялись за подбор подержанного Audi A8 D2.

Поколение модели Audi A8 D2 вместе с Mercedes-Benz S-Class в кузове W140 и BMW 7 серии в кузове E38 относится к классическим представительским седанам 90-х годов ХХ века. Правда, по качеству Audi A8 D2 все же немного отстаёт от своих двух немецких коллег. Тем не менее, на российском вторичном автомобильном рынке остается стабильным спрос именно на это поколение модели представительского седана от компании Audi. В данной статье мы расскажем, как правильно выбрать подержанный экземпляр Audi A8 D2 при осмотре кузова и ходовой части.

История создания Audi A8 D2

Предшественником первого поколения Audi A8 D2 считается модель Audi 200 Quattro. Она выпускалась с 1988 по 1994 годы. При этом Audi 200 Quattro нельзя было отнести к представительским седанам по размеру кузова. Она была переходным звеном между Е-классом и F-классом. В 1994 году появилась модель Audi A8 D2 с цельнометаллическим алюминиевым кузовом. По размерам своего кузова она уже теперь действительно соответствовала классу представительских седанов.

Модель Audi A8 D2 получила многорычажные подвески спереди и сзади, систему полного привода Quattro и дизельные моторы, которые ранее не устанавливались на представительские седаны. С 1998 года модель Audi A8 D2 получила 4,2-литровый турбодизель V8. У поколения Audi A8 D2 еще не было полноценной пневматической подвески. Можно было только заказать в качестве опции пневмосистему поддержания уровня задней оси.

Проблемы с кузовом Audi A8 D2

Всем автомобилистам известно, что кузов у модели представительского седана Audi A8 D2 цельноалюминиевый. Ржавчину на таком кузове, конечно, не найдешь. Алюминий не ржавеет. Однако коррозия алюминия возможна. При коррозии алюминиевая панель кузова начинает просто рассыпаться в труху, в порошок. Коррозия алюминия имеет электрохимическую природу. В кислой окружающей среде оксидная пленка алюминиевой панели кузова начинает разрушаться. Однако вы можете не бояться, электрохимическая коррозия не затронет силовую структуру кузова.

Коррозия алюминия в кузове модель Audi A8 D2 Необходимо искать в точках крепления подрамников, элементов выхлопной системы, рядом с петлями дверей, а также рядом с креплением к стальным деталям. Алюминиевый кузов делает ремонт весьма дорогим. Алюминиевые панели не подвергаются рихтовке. Их нужно заменять только на новые, иначе вмятины останутся. Также сложное красить алюминиевые панели кузова, так как для них нужна отдельная специальная грунтовка. Есть большой риск приобрести подержанный экземпляр модели представительского седана Audi A8 D2, у которого алюминиевые панели кузова после ДТП равнялись и делались в каких-то гаражах неумелыми мастерами. Еще 10 лет назад у нас слишком мало было мастерских, которые взялись бы за ремонт алюминиевых кузовов автомобилей.

Алгоритм осмотра алюминиевого кузова Audi A8 D2 состоит из следующих пунктов:

  • Проверка силовой структуры кузова на предмет участия в ДТП;
  • Осмотр полостей кузова на предмет грязи и земли;
  • Осмотр контактных точек соприкосновения кузовных панелей и силовых структур.

Отсутствие в настоящее время возможности заказа молдингов и решетки радиатора станет настоящей проблемой для владельцев модели Audi A8 D2.

Качества пластика салона хватит лет на 20.

Проблемы с салоном Audi A8 D2

Основные детали интерьера модели представительского седана Audi A8 D2 выполнены на высоком качестве. Однако все же фурнитура является намного слабее, чем у автомобилей Mercedes-Benz S-Class. Наибольший износ будет виден на коже сидений салона Audi A8 D2. У старых экземпляров также будут выцветшими надписи на приборной панели. У десятилетних экземпляров Audi A8 D2 обязательно будут поломанными некоторые из кнопок управления системами автомобиля. У дорестайлинговых образцов Audi A8 D2 обычно довольно быстро ломается климатическая система. Она имеет слабый ресурс вентилятора и приводов заслонок смешения потоков воздуха.

Проблемы с ходовой частью Audi A8 D2

Передняя подвеска представительского седана Audi A8 D2 является многорычажной и это приносит много проблем владельцам подержанных экземпляров. У такой многорычажной подвески очень большое количество узлов, которые быстро изнашиваются. Если автомобиль будет аккуратно использоваться, то ресурс передней подвески составит порядка 100000 километров. Пружины также необходимо менять каждые 100 тысяч километров. Нестандартной проблемой для Audi A8 D2 является коррозия подрамников, которые изготовлены из алюминия.

Ремонт подвески на Audi A8 D2 весьма дорогой.

Представительский седан Audi A8 D2 является тяжелым автомобилем. Со временем антиблокировочная система просто перестает работать. Так как именно АБС в этой модели автомобиля отвечает за функцию распределения тормозного усилия, машина с неработающей антиблокировочной системой становится опасной при торможении в поворотах. Обычно на эту модель автомобиля устанавливают тормозную систему от кроссовера Volkswagen Touareg.

Категория Daewoo